Műanyag üvegezés extrudálás: ablak- és ajtóprofil megoldások

Minden ablakrendszer extrudált alkatrészekből áll, amelyekre a legtöbben addig nem gondolnak, amíg valami meghibásodik: az üveglap két évtizedes UV-sugárzás után megreped, a keretprofil meghajlik, mert a hűtési gradiens néhány fokkal elcsúszott, vagy a tömítés átengedi a nedvességet, mert a extrudált tömítésben lévő durométer egyensúlya nem ütközik az időjárási viszonyokhoz, a hőátadó termékek és az üvegek. a műanyag üvegezés extrudálásánál, és a mögöttük álló mérnöki munka sokkal igényesebb, mint az általános-célú profilmunka.

 

Ez a rész az üvegezéshez, ablakkeretekhez és ajtórendszerekhez használt extrudált műanyag profilok specifikálásakor vagy gyártásakor számító anyagi döntéseket, folyamatváltozókat és megfelelőségi követelményeket tárgyalja. Egy olyan gyártó szemszögéből írunk, aki 1998 óta gyártja ezeket az alkatrészeket PVC-ből, polikarbonátból és akrilból, tehát a hangsúly azon van, hogy valójában mi hibázik a gyártási vonalon, és hogyan lehet megelőzni, nem csak arra, hogy a tankönyv szerint meg kell történnie.

Ahol a műanyag üvegezési profilok illeszkednek egy ablak- és ajtórendszerbe

A kész ablak- vagy ajtóegység több különálló extrudált profil együttes működésén alapul. A keretprofil képezi a szerkezeti kerületet. A szárnyprofil az üveget hordozó mozgatható elem. Az üveglapok, amelyeket néha üvegezési ütközőknek is neveznek, bepattannak vagy csavaroznak a szárnyba, hogy az üvegtáblát a helyén rögzítsék. Az időjárásálló szalagok és tömítések tömítik a mozgó és rögzített alkatrészek közötti felületeket. A hőtörések megszakítják a hővezetési utakat az egységen keresztül. A függönyfalrendszerekben pedig az üvegezési csatornák tompítják az üvegpaneleket a szélterhelés és a hőmozgás ellen.

Ezen felül az ajtórendszerek saját profilkövetelményeiket is kiegészítik. Az uPVC ajtókeret-extrudálásnak nagyobb statikus terhelést kell elviselnie, mint az ablakkeretnek. Az alsó küszöbprofilok egyszerre látják a gyalogos forgalom és a víz kitettségét, míg az ajtóoszlopprofilok szélesebb fesztávon hordozzák a csuklópánt súlyát, mint bármely ablakoszlop. A toló teraszajtó sínekhez olyan ko-extrudált kopófelületek szükségesek, amelyekre az ablakszárnyprofiloknak soha nincs szükségük. Ezek a különbségek azt jelentik, hogy a csak az ablakmunkákban jártas beszállító alábecsülheti a teljes ajtó-{5}}és-ablaküvegezési projekt szerkezeti és tartóssági követelményeit.

Ezen összetevők mindegyike eltérő teljesítménykövetelményekkel rendelkezik, ezért egy ablakrendszer három vagy négy különböző műanyagot és több extrudálási technikát alkalmazhat ugyanazon az összeállításon belül. A passzív-ház ablakában egy hármas-üvegtáblát tartó üvegperem más mérettűréssel és durométeres követelményekkel néz szembe, mint a toló teraszajtót lezáró védőszalag. Annak megértése, hogy melyikműanyag profil extrudálási eljárásleképezi, hogy melyik függvény az első lépés bármely ablakprojekt specifikációjában.

Anyagválasztás az üvegezési alkatrészek között: PVC, polikarbonát és akril

Az ablakiparban az az alapfeltevés, hogy a PVC vagy az uPVC mindent kezel. Ez igaz a keretprofilokra és a legtöbb üvegezésre, de ez nem teljes, ha figyelembe vesszük az átlátszó paneleket, a nagy-hatású zónákat és a mély-színű külső kereteket, három olyan esetet, amikor a PVC nem az optimális választás, és amikor a rossz választás költsége gyorsan drágul.

A merev PVC és uPVC dominál a keret- és szárnyprofiloknál, mivel semmilyen más anyag nem egyezik a hőszigeteléssel, hegeszthetőségükkel és költségükkel. A szabványos uPVC-keretkeverék 170–200 fokban extrudál, több-kamrás szerszámgeometriát fogad el a szerszám túlzott duzzadása nélkül, és a sarkoknál ömlesztett-hegeszthető monolitikus szerkezet létrehozására, amely sokkal jobban ellenáll a hőtágulási feszültségnek, mint a mechanikusan rögzített alternatívák. Az átlátszatlan szerkezeti elemekhez szinte minden esetben a PVC a megfelelő választás.

A polikarbonát akkor kerül a képbe, ha az extrudált profilnak átlátszónak vagy áttetszőnek kell lennie, miközben túléli az ütést. A tetőablakok, üvegházi szerkezetek és biztonsági alkalmazások PC-üvegezései 260–290 fokos extrudálási hőmérsékletet igényelnek, és az ütésállóság nagyjából 200-szorosa az úsztatott üvegeké hasonló vastagságnál, az ISO 179 bemetszett Izod-teszt szerint. A kompromisszum költség, mivel 2025 közepén a PC-gyanta általában 3-4-szerese a PVC-keverék árának, és egy szűkebb feldolgozási időszak, amely szigorúbb nedvességszabályozást igényel (0,02% alatt a gyantaszállító szárítási irányelvei, például a Covestro Makrolon feldolgozási kézikönyve), a hidrolitikus lebomlás elkerülése érdekében. Olyan projektekhez, ahol apolikarbonát extrudálása tényleges üvegtáblaként, nem pedig keretelemként szolgál, a mérnöki összetettség lényegesen eltér a PVC keretszerkezetétől.

Az akril (PMMA) az extrudált műanyagok közül a legmagasabb optikai tisztaságot kínálja 92%-os fényáteresztéssel, 3 mm vastagságnál az ASTM D1003 szerint, szemben a PC-k nagyjából 88%-ával ugyanezen a szelvényen. Emiatt ez a preferált anyag a kijelzőüvegezéshez és olyan alkalmazásokhoz, ahol a vizuális torzítás elfogadhatatlan. A ridegsége és az alacsonyabb ütésállósága azonban korlátozza a használatát védett vagy nem{6}}szerkezetes üvegezési helyzetekben.

Több-kamrás tervezés és a hőszigetelés fizikája

Az extrudált ablakkeret-profil belső kamráinak száma az egyetlen legnagyobb meghatározója annak hőteljesítményének. Mindegyik kamra zárt légzsákot hoz létre, amely ellenáll a konvektív hőátadásnak, a kamrák közötti elválasztó falak pedig vezető ellenállást adnak.

Az EN ISO 10077-1 peremfeltételek szerint számolva a 3-kamrás, 60 mm-es rendszermélység 1,5–1,8 W/m²K közötti Uf-ot eredményez az európai profilrendszer-tanúsítványokból származó közzétett szimulációs adatok alapján. Egy 5 kamrás rendszer 70 mm mélységben ezt körülbelül 1,2–1,3 W/m²K-ra hozza. A BBA-tanúsítvánnyal rendelkező Liniar 70 mm-es rendszer például 1,2 W/m²K dupla üvegezésű Uw-t ér el A+ energiabesorolás mellett (BWS Windows). A passzív{1}}ház tanúsítási küszöbértékeinek eléréséhez, ahol a teljes ablak Uw értékének 0,8 W/m²K alá kell csökkennie, 6–7 kamrás profilok szükségesek, amelyeket gyakran habbetétekkel vagy kapcsokkal{5}} egészítenek ki az újrahasznosított extrudálási indítási hulladékból készült hőgátban.

De a kamrák száma önmagában nem árulja el a teljes történetet, és sok specifikációs dokumentum itt vezeti félre a vásárlókat. A teljes ablak U-értékét (Uw) a rendszer három összetevőből számítja kiEN ISO 10077-1: a keretérték (Uf), az üvegezési érték (Ug) és a lineáris hőátbocsátási tényező az üveg szélén (Ψg). A 7-kamrás keret olcsó üvegezéssel és egy szabványos alumínium távtartó rúddal párosítva rosszabb teljesítményt nyújt, mint egy 5-kamrás, háromszoros alacsony E-üveggel és meleg szélű távtartóval. A profilgeometria számít, de azt a teljes összeállítás keretében kell értékelni, és ehhez az extrudáló partner által elérhet pontos Uf ismerete szükséges, nem csak egy adatlapon található kamraszám.

A PVC profilokon belüli acél megerősítés egy másik változót ad hozzá. Az erős szélű övezetekben a szerkezeti kódok meghatározott kamrákban horganyzott acélbetéteket igényelnek a merevség növelése érdekében. Ezeket a betéteket a külső felületektől hőszigetelni kell a hőhíd kialakulásának megakadályozása érdekében, ami azt jelenti, hogy a profiltervezőnek a merevítőkamrákat a külső faltól távol kell elhelyeznie, és legalább egy szigetelő légréssel el kell választani. A külső fal melletti kamrában, közbeeső légrés nélkül elhelyezett acél általában 0,3–0,5 W/m²K-val növeli az EN ISO 10077-1 hőhídmodellezés szerinti számított Uf-t. Ez a büntetés elég ahhoz, hogy megbukjon az EN 12608 A osztályú besoroláson egy súlyos éghajlati övezetben, és az egyébként megfelelő profilt egy kötelező újratervezési ciklusba helyezze.

Az extrudálási folyamat változói, amelyek meghatározzák az ablakprofil minőségét

Az ablak- és ajtóprofil-extrudálás alapvető folyamatában osztozik az általános profilmunkával: keverék-előkészítés, olvasztás, szerszámformázás, vákuumkalibrálás, hűtés,{0}}kiszállítás és vágás. De a tűréshatárok szigorúbbak, és az eltérés következményei drágábbak.

 

A PVC ablakprofilokhoz a legtöbb gyártósor kúpos iker{0}}csavaros extrudereket használ, amelyek közvetlenül fogadják a száraz{1}}keverékport, így nincs szükség a granulálási lépésre. Az iker-csavaros konfiguráció biztosítja a nagy nyíróerejű keverést, amely a PVC-vegyület teljes olvasztásához szükséges 170 és 200 fok közötti hőmérsékleten anélkül, hogy a hőbomlás veszélye lenne. A hordózóna hőmérsékletének ±2 fokon belül kell maradnia az alapjel minden zónában; a szélesebb eltérések olvadék inkonzisztenciát okoznak, amely méreteltolódásként vagy felületi hibákként jelenik meg az áramlás irányában.

 

8000–12.000 USD felülvizsgálatonként és 3–4 hét késés a több-kamrás ablakkeret hibás rögzítésének tipikus költsége. A vágóél hossza, a tömörítési arány és az áramlási csatorna geometriája mind számítási áramlási szimulációt igényel az acél vágása előtt, mivel ezen az árponton a próba{8}}és-hiba iteráció az egyetlen leginkább elkerülhető költségtúllépés az ablakprofil-szerszámozásban. Szerszámozási tapasztalatunk szerint az előzetes szimulációba fektetett befektetés a második minta iterációjával megtérül, amely nem történik meg.

 

A vákuumkalibráció a kritikus híd a szerszámkilépés és a kész méretek között. A forró profil negatív nyomás alatt (általában 0,06–0,09 MPa) belép a kalibráló hüvelybe, amely a precíziós felületekhez tartja, míg a vízhűtés rögzíti az alakot. Gyártósorainkon a kritikus üveggyöngy illeszkedési felületeit ±0,1 mm-re ellenőrizzük a teljes gyártási folyamat során, a kifutó állomáson beépített lézeres méréssel,{5}}ez a tűrésszint, amelyet az általános célú extrudáló műhelyek ritkán mérnek, nem is beszélve arról, hogy megtartják. [A Dachang belső adatai - megerősítik a ±0,1 mm-es specifikációt és a beépített lézeres módszert a közzététel előtt]

 

Ha a vákuum túl alacsony, a profil megereszkedik a kalibrációs felületektől, és a méretek eltolódnak. Ha a hűtés egyenetlen, a felső felület gyorsabban hűl, mint az alsó, vagy az egyik oldal gyorsabb, mint a másik, a belső feszültség-aszimmetria beépül, és a profil vágása és tárolása után vetemedésben nyilvánul meg. A haul{2}}off egységnek tökéletesen szinkronban kell tartania a sebességet az extruder kimenetével; még a kisebb sebességbeli eltérések is hosszanti feszültséget okoznak, amely hajlításként vagy csavarodásként jelenik meg a kész profilban. Ha mélyebbre szeretné tekinteni, hogy az extrudáló berendezés konfigurációja hogyan befolyásolja ezeket a változókat, tekintse át áttekintésünketA műanyag extrudálási folyamat alapjailefedi azokat az általános elveket, amelyekre az ablak{0}}specifikus vonalak épülnek.

Co-extrudálás és kettős-durométeres technikák üvegezési profilokhoz

Az egy-anyagú extrudálás kezeli a keretprofilokat és az egyszerű burkolatokat, de az ablakokhoz és időjárási szalagokhoz használt műanyag üveglapok általában ko{1}}extrudálást igényelnek: egyszerre két vagy több anyagot nyomnak át ugyanazon a szerszámon, hogy egyetlen menetben kompozit keresztmetszetet hozzon létre-.

Az ablakrendszerekben a leggyakoribb ko-extrudálási alkalmazás a kettős-durométeres üvegezés. A perem egyik része merev PVC, amely bepattan az ablakszárny egy hornyába, így szerkezeti tartást biztosít. A szomszédos rész puha, rugalmas PVC vagy TPE, amely az üvegfelülethez préselve tömítést képez. Ez a kettős{5}}anyagú megközelítés kiküszöböli azt a másodlagos összeszerelési lépést, amikor egy különálló tömítést helyeznek be egy merev perembe, ami csökkenti a gyártási költségeket és javítja a tömítés megbízhatóságát.

A mérnöki kihívás az előtolási sebesség egyensúlya. Minden ko-extrudáló szerszámot tápláló extrudernek pontosan illeszkedő térfogatáramú anyagot kell szállítania. Ha a lágy massza csak valamivel gyorsabban érkezik, mint a merev keverék, akkor a szerszám nyomáseloszlása ​​eltolódik, és a kész perem meggörbül vagy elcsavarodik. Gyakorlatilag először-futtassa a törmeléket egy új pattintással- a gyöngyszerszámban 15–25 métert fut, amíg az előtolási sebesség egyensúlyát meg nem erősítik és rögzítik; ezt az indítási támogatást beépítjük a megadott beállítási időnkbe és anyagköltségünkbe, hogy a vevő ne lepődjön meg rajta. [Dachang belső - erősítse meg a 15–25 méteres selejttartományt a közzététel előtt]

A tri-extrudálás tovább megy: egy habosított PVC mag a hőszigetelésért, egy merev PVC külső héj az időjárásállóságért, és egy rugalmas karima az üveg megtartásához, mindezt egyetlen folyamatos menetben alakítják ki. Ez a megközelítés az észak-amerikai ablakcsere-gyártásból ered, és csökkenti a különálló profilok számát, amelyeket leltározni és összeszerelni kell. A kompromisszum a szerszámköltség és a folyamat összetettsége. A tri-extrudáló szerszámhoz három pontosan összehangolt extruder szükséges, a minőségi probléma hibaelhárítása pedig azt jelenti, hogy diagnosztizálni kell, hogy a három anyagáram közül melyik okozza a hibát.

Az ASA co{0}}extrudion caping külön említést érdemelegyedi műanyag ablakprofilokkülső expozícióra szánták. A Deceuninck Eclipse termékcsaládja például ASA-sapkát használ a SunShield pigmenttechnológiájukkal, hogy korlátozza a felületi hőmérsékletet a faszén- és antracitprofilokon, közvetlen napsugárzásnak kitéve, ami azt jelenti, hogy a tömör, sötét PVC rosszul viseli, ha a környezeti felület hőmérséklete meghaladja a 60 fokot, ekkor a méretek kúszása felgyorsul, és a keret íjjal kapcsolatos problémája lesz. A PVC hordozóra ko -extrudált vékony ASA fedőréteg sokkal jobb UV-ellenállást és színmegtartást biztosít, mint a PVC önmagában, és számos európai ablakrendszer-márka ezt a megközelítést alkalmazta a sötét -keretesztétika standard megoldásaként.

Az ablakprofil gyakori hibáinak diagnosztizálása és megelőzése

Az ablakprofil-extrudálás a szűk tűréshatárok és a nagy{0}}mennyiségű gyártás metszéspontjában működik, ami azt jelenti, hogy a hibák sokkal következményesebbek és nehezebben kiküszöbölhetők, mint az áruk extrudálási munkáinál. A minőségi problémák többségét három hibamód okozza.

Kihúzás utáni-vetemítésez a leggyakoribb és legdrágább hiba. A profil tökéletes megjelenésű kiléphet a vonalból, átmegy a belső méretellenőrzéseken, majd 24–48 órán belül látható hajlítást vagy csavarodást hoz létre, ahogy a maradék belső feszültségek ellazulnak. A kiváltó okok jól-dokumentáltak, de gyakran alul-mérték a gyártási padlón: a ±3 fokot meghaladó vágózóna hőmérséklet-különbségek nagyjából 300%-kal növelik a vetemedés valószínűségét, a felső és alsó profilfelületek közötti több mint 15%-os hűtési sebességkülönbség pedig lényegében elkerülhetetlenné teszi a hajlítási deformációt (MIDTECH).

Felületi érdesség és "cápabőr" textúraA külső profil eladhatatlanná teszi a terméket olyan építészeti alkalmazásokhoz, ahol a megjelenés számít. A mechanizmus az olvadék elülső része és a szerszám fala közötti túlzott súrlódás, amelyet jellemzően a PVC-keverék elégtelen olvadékszilárdsága okoz. Az egyik dokumentált eset egy profilgyártónál érintett, akinek ablakkeret-elutasítási aránya 78% volt a tartós cápabőr miatt. A 2%-os ACR-401 feldolgozási segédanyag hozzáadásával az olvadék homogenitása és felületi simasága annyira megnőtt, hogy az áteresztőképesség 99%-ra emelkedjen.

Dimenziókúszás idővelfinomabb probléma. A PVC hosszú távú-zsugorodási tulajdonságokkal rendelkezik, amely az extrudálás után hetekig tart, és a sebesség a hűtési rendszertől és az adott vegyület összetételétől függ. Azok az ablakprofilok, amelyek a gyártósor végén a tűréshatáron belül mérnek, a raktári tárolás során kieshetnek a specifikációból, különösen a nem-klíma-ellenőrzött létesítményekben.

Az ólom-mentes stabilizátor átmenet és a folyamat hatása

Évtizedeken át az ólom{0}}alapú stabilizátorok képezték a merev PVC ablakprofil-készítmények gerincét. Kiváló hosszú távú hőstabilitást, széles feldolgozási ablakot és alacsony költséget biztosítottak. Az európai PVC-ipar 2015-re befejezte az ólomstabilizátorok elhagyásának önkéntes szakaszát- a VinylPlus keretein belül, és a REACH-előírások most 0,1 tömeg% alá korlátozzák az ólomtartalmat az EU-ban értékesített új termékekben.

A kalcium-cink (CaZn) stabilizáló rendszerek, amelyek az iparág helyettesítői, jól működnek, de cseppet sem helyettesítik{1}}. A CaZn-készítményekhez a ko-stabilizátorok, kenőanyagok és feldolgozási segédanyagok gondosan kiegyensúlyozott csomagjára van szükség ahhoz, hogy ugyanazt a hőstabilitási ablakot érjék el, mint amit a vezető rendszerek eleve biztosítanak. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy az extrudálási feldolgozási ablak beszűkül: a megfelelő olvadás és a hődegradáció közötti hőmérséklet-tartomány szűkül, és a kezelőknek pontosabb vezérlésre van szükségük az egyenletes kimeneti minőség fenntartása érdekében.

Az újrahasznosítással való kompatibilitás az a bonyodalom, amellyel a legtöbb műszaki irodalom nem foglalkozik. A jelenleg a hulladékáramba kerülő, fogyasztás utáni-PVC ablakprofilokat 20-30 évvel ezelőtt gyártották ólom-alapú stabilizátorokkal. Ha újrahasznosítják, ezt az örökölt anyagot új CaZn-stabilizált vegyülettel együtt kell feldolgozni, és a stabilizáló rendszerek közötti kölcsönhatás hatással lehet a feldolgozhatóságra és a hosszú távú időjárási teljesítményre is. Egyes szerves stabilizáló rendszerek jobb kereszt--kompatibilitást mutatnak ebben az átmeneti fázisban, mint a CaZn (ScienceDirect), de az egyes keverékek validálásához szükséges tesztelés költséget és időt növel az újrahasznosítási programok számára.

Azok a vásárlók, akik újrahasznosított tartalommal rendelkező gyártóktól szerzik be az ablakprofilokat, nem csak az a kérdés, hogy „hány százalékban hasznosulnak újra”, hanem „hogyan kezeli a stabilizátor keresztszennyeződését a régi ólom és a jelenlegi CaZn-folyamok között?” Minden újrahasznosított tételen olvadékfolyási indexet és hőstabilitási vizsgálatot hajtunk végre, mielőtt az a keverési szakaszba kerül. [Dachang belső - erősítse meg az MFI/hőstabilitási vizsgálati protokollt és az átirányítási gyakorlatot a közzététel előtt]

Szabványok és megfelelőség: Amit valójában tesztelnek

Az ablakprofil-szabványok régiónként eltérőek, és előfordulhat, hogy az egyik piacra tanúsított profil nem felel meg egy másik piac követelményeinek, ha nincs szükség újratervezésre vagy újratervezésre.

Európában az EN 12608 szabvány a PVC-U ablakprofilokat éghajlati zónák szerint osztályozza (mérsékelt vagy súlyos), és követelményeket határoz meg a mérettűrésekre, az ütésállóságra alacsony hőmérsékleten, a hővisszafordításra és a mesterséges időjárási hatásokkal szembeni ellenállásra vonatkozóan. A szabvány a minimális falvastagságot is meghatározza, ami kritikus paraméter, mivel a minimális vastagság alatt extrudált profilok más teszteken is átmennek, de szerkezetileg meghibásodnak erős -szél esetén.

Az észak-amerikai követelmények középpontjában az ASTM D4726 áll a PVC külső profilokra és az NFRC tanúsítvány a hőteljesítményre vonatkozóan. Jelentős gyakorlati különbség a mérési módszertan: az európai U-értékek és az észak-amerikai U-tényezők ugyanazt a fizikát használják, de eltérő referencia-hőmérsékleteket és vizsgálati feltételeket alkalmaznak, ami azt jelenti, hogy a számok nem hasonlíthatók össze közvetlenül. (Debesto).

Ázsia-A csendes-óceáni piacok változatosságot mutatnak: Kína a GB/T 8814 szabványt követi a PVC-profilok tekintetében; India hivatkozásai IS 12753; és sok délkelet-ázsiai piac elfogadja az EN vagy az ASTM tanúsítványt a projekt tervezői származásától függően. Az exportőrök pragmatikus megközelítése a legszigorúbb szabvány, jellemzően az EN 12608 szerint történő gyártás, és az egyenértékűség bizonyítása, amikor különböző címkézési követelményekkel rendelkező piacokra lépnek be.

Újrahasznosított tartalom: ahol az ambíció találkozik az extrudálási vonallal

A vezető európai gyártók ma már 30–40%-ban újrahasznosított PVC-tartalmat építenek be az ablakprofilokba, és a fejlett extrudáló létesítményekben az utóipari újrahasznosítás aránya meghaladja a 90%-ot. Az ablakprofilok újrahasznosított tartalommal kapcsolatos technikai kihívásai azonban minőségileg különböznek a cső- vagy árulap-extrudálásétól.

Az ablakprofilok szigorú mérettűrést igényelnek. Sorainkon ±0,1 mm-t tartunk a kritikus illeszkedési felületeken, amelyet inline lézerméréssel igazolunk [Dachang belső - megerősítés], a színkonzisztencia célértéke ΔE < 1,0 az azonos specifikáció szerinti gyártási futtatások között [Dachang belső - megerősítés ΔE cél]. A tapasztalt extruderek ipari gyakorlata, amelyet a mérnöki fórumokon folytatott megbeszélések is megerősítettek, az, hogy csak a házon belüli újrafeldolgozást alkalmazzák, ahol az anyag előzményei teljesen ismertek, és a külső utó-fogyasztói újrahasznosítást a nem-kritikus profilzónákra korlátozzák, mint például a belső kamrák vagy az extrudált profilok magrétegei. Ez a megkülönböztetés fontosfenntartható extrudálási programokmert reális elvárásokat fogalmaz meg azzal kapcsolatban, hogy milyen újrahasznosított tartalom érhető el a teljesítménygarancia veszélyeztetése nélkül.