Magasabb formahőmérséklet a termék felületének jobb átvihetőségét eredményezi, különösen az olyan termékek esetében, amelyeknél a formázási felület mintázata van, ahol a forma hőmérsékletét megfelelően növelni kell.
Penész hőmérséklet
A 2-10. ábra mutatja a forma hőmérséklet-eloszlását közbenfröccsöntés. A termék minőségének biztosítása érdekében optimális hőmérséklet-beállítás van a formához. Például nagy megjelenési igényű ABS-doboz{2}alakú termékek gyártásakor a termék külső felületi oldalának (rögzített formalemez oldalának) hőmérséklete a formaüregben 50-65 fokra, míg a belső felület (mozgó formalemez oldal) hőmérséklete körülbelül 10 fokkal alacsonyabbra állítható, mint a külső felület oldala. Ezen a hőmérsékleten a kapott termékfelületen nincsenek zsugorodási nyomok, és jó megjelenésű. Ezenkívül a magasabb formázási hőmérséklet a termék felületének jobb átvihetőségét eredményezi, különösen a mintázatú termékek fröccsöntésekor; ilyen esetekben a forma hőmérsékletét megfelelően növelni kell.
2. ábra-10 Hőmérséklet-idő görbék a forma különböző helyein
(a-Penészüreg felülete; b-Hűtőcső fala; c-Hűtőcső kimenet; d-Hűtőcső bemenet)
Kristályos műanyagok esetében a kristályosodási sebességet a hűtési sebesség szabályozza. Az öntőforma hőmérsékletének növelése a lassabb hűtés miatt növelheti a kristályosságot, ami előnyös a késztermék méretpontosságának és mechanikai tulajdonságainak javítása szempontjából. A kristályos műanyagok, például a nejlon, a polioximetilén és a PBT magasabb formázási hőmérsékletet igényelnek emiatt.
Befecskendezési sebesség
A befecskendezési sebesség azt a sebességet jelenti, amellyel a csavar előrehalad, és megolvasztott műanyaggal tölti meg a formaüreget. Általában az egységnyi idő alatti befecskendezési tömegben (g/s) vagy a csavarsebességben (m/s) fejezik ki. A fröccsöntés egyik fontos feltétele a fröccsöntés sebessége, valamint a fröccsnyomás. A különböző befecskendezési sebességek különböző hatásokat eredményezhetnek. A 2-11. ábra az anyagáramlást mutatja kis-sebességű és nagysebességű formafeltöltés során.
Alacsony-sebességű befecskendezés során az olvadék áramlási sebessége lassú, és az olvadék fokozatosan áramlik a kaputól az üreg túlsó vége felé. Az olvadék bevezető éle gömb alakú. Az üregbe kerülő olvadék először lehűl, áramlási sebessége lelassul. Az üreg falához közeli rész lehűl egy vékony, nagy rugalmasságú burokká, míg az üreg falától távolabbi rész viszkózus forró áramlás marad, és az olvadék bevezető éle gömb alakú marad. Az üreg teljes kitöltése után a lehűtött héj vastagsága megnő és megkeményedik. Ez a lassú töltési folyamat az ömledéknek az üregbe való bejutása hosszú idő és a lassú hűtés miatt növeli a viszkozitást és az áramlási ellenállást, ami magasabb befecskendezési nyomást igényel.
Injekciós térfogat
A befecskendezési térfogat a termék teljes tömegére (g) vonatkozik, beleértve a fő csatornát és az elágazó vezetékeket. Elméletileg akkor lehetséges a fröccsöntés, ha ez az érték kisebb, mint a fröccsöntőgép maximális fröccsöntési térfogata (g). Általában azonban a fröccsöntő térfogatnak kisebbnek kell lennie, mint a fröccsöntőgép névleges fröccsöntési térfogatának 85%-a. Ha a tényleges befecskendezési térfogat túl kicsi, a műanyag hőbomláson megy keresztül a túl hosszú tartózkodási idő miatt a hordóban. Ennek elkerülése érdekében a tényleges befecskendezési térfogatnak legalább a fröccsöntőgép névleges fröccsöntési térfogatának 30%-ának kell lennie. Ezért általában a fröccsöntőgép névleges fröccsöntési térfogatának 30%-a és 85%-a közé kell beállítani a fröccsöntő térfogatot.
Csavar kilökési helyzete
A fröccsöntés egyik legfontosabb paramétere a fröccsöntés helyzete. Általában a műanyag alkatrész és a csap (maradék) össztömege határozza meg. Néha a visszatöltési szakasz befecskendezési helyzetét ésszerűen be kell állítani a felhasznált műanyag típusa, a forma szerkezete és a termék minősége alapján.
A legtöbb műanyag terméket három-fokozatú vagy magasabb fröccsöntési módszerrel fröccsöntik. A vezérlő befecskendezési módszereinek kulcspontjai közé tartozik a különböző befecskendezési kezdőpozíciók, csavaros kapcsolási helyzetek, a nyomástartási térfogat, a fennmaradó puffermennyiség és a nyomáskibocsátás mennyiségének beállítása, amint az a 2-12. ábrán látható.
(Ábra 2-12 Csavar kilökési helyzete)
Injekciós idő
A befecskendezési idő az az idő, ameddig nyomást fejtenek ki a csavarra, beleértve a műanyag áramláshoz, a formák kitöltéséhez és a tartási nyomáshoz szükséges időt. Ezért a fröccsöntési idő, a befecskendezési sebesség és a befecskendezési nyomás mind fontos formázási feltételek. A helyes befecskendezési idő megállapítása két módszerrel történhet: a megjelenés beállítási módszerével és a súlybeállítási módszerrel.
Bár a befecskendezési idő nagyon rövid, és kismértékben befolyásolja a formázási ciklust, a befecskendezési idő beállítása jelentős szerepet játszik a kapu, a csatorna és az üreg nyomásszabályozásában. Az ésszerű injektálási idő segít az olvadéknak az ideális töltés elérésében, és kulcsfontosságú a termék felületi minőségének javítása és a mérettűrések csökkentése szempontjából. Az injekciós időnek sokkal rövidebbnek kell lennie, mint a hűtési időnek, körülbelül a hűtési idő 1/10-1/15-ének. Ez a szabály alapul szolgálhat a műanyag alkatrész teljes formázási idejének előrejelzéséhez, ahogy az a 2-13. ábrán látható.
(2-13. ábra A fröccsöntési idő aránya a fröccsöntési ciklusban: 1 - A fröccsöntési ciklus kezdete; 2 - Befecskendezési töltés; 3 - Nyomástartó kapcsoló; 4 - Üregtöltés)
Lehűlési idő
A hűtési folyamat elsősorban a fröccsöntés kezdetekor kezdődik, nem pedig annak befejezése után. A hűtési időnek a lehető legrövidebbnek kell lennie, miközben az alkatrész könnyen eltávolítható a formából. Általában a hűtési idő a ciklus 70-80%-át teszi ki, amint az a 2-14. ábrán látható.
2. ábra-14 Hűtési ciklusidő - Töltési idő: 4 - Tartási idő: " - Fennmaradó hűtési idő: - Hűtési idő: 1, - Lágyítási idő: " - Forma nyitási és zárási ideje: {{8} Ciklusidő (1+.+)
Csupán -csupásodás (csavarlazulás mértéke)
Miután a csavaros adagolás (előplasztikálás) elérte a pozícióját, lineárisan visszahúzódik egy kis távolságra, növelve az olvadék számára fenntartott helyet az adagolókamrában, csökkentve a belső nyomást, és megakadályozva, hogy az olvadék kifolyjon az adagolókamrából (a fúvókán vagy résen keresztül). Ezt a visszahúzási műveletet anti-nyálazásnak, a visszahúzódási távolságot pedig nyáladzásgátló-mennyiségnek vagy anti-nyáladzásnak nevezik. A nyáladzás elleni védekezés másik célja, hogy csökkentse a nyomást a fúvóka áramlási csatorna rendszerében, és csökkentse a belső feszültséget, amikor a fúvóka nem húzódik vissza az előplasztikálás során, valamint hogy megkönnyítse a fő csatorna eltávolítását a forma nyitása során. A nyáladzásgátló mennyiség a műanyag viszkozitásától és a termék jellemzőitől függ. A túlzott nyálazásgátló mennyiség légbuborékok beszorulását okozza az adagolókamrában az olvadékban, ami súlyosan befolyásolja a termék minőségét. Nagy viszkozitású anyagok esetén nincs szükség nyáladzásgátló mennyiségre (általában 2-3 mm).
Maradék anyag
A csavaros befecskendezés befejezése után nem kívánatos az összes olvadék befecskendezése a csavarfejből; néhányat tartalékként meg kell tartani. Ez két célt szolgál: egyrészt megakadályozza a mechanikai ütközést a csavarfej és a fúvóka között; másodszor, ez a tartalék lehetővé teszi a befecskendezési térfogat megismételhetőségének szabályozását, így stabilizálja a fröccsöntött termék minőségét (a túl kevés tartalék nem biztosítja a megfelelő párnázást; a túl sok a túlzott maradékanyag-felhalmozódáshoz vezet). Tipikus tartalék 5-10 mm.